一、生產控制中色差原因分析
1、進廠坯用原料質量波動
各種原料進廠后經球磨、噴霧干燥、制成粉料，在顏料加入量一定的情況下，瓷質磚的色料裝飾效果與白料的白度有很大的關系。一般情況下，基礎白料越白，瓷質磚的顏色越白，襯托之下，磚的顏色就比較鮮艷明快。反之，顏色就比較暗淡，給人陳舊的感覺，陶瓷原料的波動，特別的fo2o3和tio2含量的變化，勢必影響基礎白料的白度，從而導致批量產品之間出現色差。
解決方法：
要消除或減輕由此產生的色差缺陷，就必須穩定原料來源，嚴格控制進廠原料的質量。同時，在生產過程中設置除鐵工序，降低坯料中的氧化鐵含量。
2、微粉拋光磚的色料加入量不準
色料加入量的準確性，對產品色差的影響是顯而易見的。在一定范圍內加入量越多，則顏色越深。加入量越少，則顏色越淺。
解決方法：
購進的色料在配料時必須重新稱量，不能完全相信色料生產廠家在包裝物上指定的重量，按袋或按桶加入，最好用精度較高的小磅秤稱量。
3、球磨細度變化
球磨細度一般只規定上限，未定下限，但若兩球漿料細度性好，分別在上限和最下限，則因顆粒大小不一致易造成色差。
4、有色料顆粒大小及級配變化
普白料和有色料以一定的比例混合均勻后，經一定的生產工藝加工成型，普白料和有色料的比例發生變化時，瓷質磚的顏色深淺也相應發生變化，要有效控制由此產生的色差缺陷，必須制定噴霧干燥時有色料顆粒級配，并加以嚴格控制。另外，噴霧干燥時，很多因素的變化或波動都會引起粉料的顆粒尺寸及級配發生變化，如泥漿水分、粘度、泵壓、噴片孔徑等。因此，必須控制相關的諸因素，才能保證粉料顆粒尺寸及顆粒級配的穩定性。
5、有色料的比例發生變化
粉料在配比中，各種有色粉料的水分不均勻、料倉口堵塞、電子配料秤機械故障等因素引起的配比不準而造成色差。
6、成形壓力變化
壓機的成形壓力，特別是最大壓力的變化，會影響到生坯致密度。最大壓力大，致密度高，生坯光潔度好，燒后呈色均勻。最大壓力小，致密度低，生坯表面粗糙，呈色差。因此，成形壓力的變化，容易導致兩批產品出現色差。生坯厚度發生變化亦將造成色差，厚度偏小，燒成容易，瓷化程度好。厚度偏大，難于燒成，瓷化程度低，但兩者呈色不一樣，使兩批產品之間出現色差。
7、多臺壓機制定的壓制參數不一致，造成色差。
8、燒成制度
燒成條件變化對瓷質磚的色差會產生重大影響，如果氣壓發生變化時，燒成溫度和氣氛會發生異常變化，導致產品出現色差：
① 燒成溫度發生大的變化，會影響燒成后坯體的白度。
② 如果助燃空氣的送風量，窯爐的風機抽風量等發生變化都有可能造成還原氣氛，會使用磚面發青或發暗，從而產生色差。
③ 窯壓的波動會改變原來設定的燒成制度，使預熱帶、燒成帶和冷卻帶的長度發生變化而影響燒成，從而造成色差。
④ 燒成周期也是一個重要因素，在配方確定的情況下，不能隨意調整燒成周期，否則將影響磚的呈色。
⑤ 窯爐的中間與兩側總存在溫差，當溫差越過一定程度時，中間的產品和兩側的產品的顏色就會不同，導致色差。
⑥ 當前窯爐設計長度、寬度及單窯的產量都突破原來的生產思維，窯爐控制難度增大，如果控制不得法，會經常出現空窯、疏窯情況發生，空窯、疏窯前后生產的產品出現色差。
二、拋光造成的色差
1、刮平定厚：由于產品變形等因素，拋光車間采取不同的刮平厚度，由于燒成過程中表面深淺不同會導致色料發色不一致，故刮平厚度不同會影響產品顏色。
2、模塊的質量(模塊磨削量、模塊的致密度)以及模塊排列的變化等因素造成磚坯表面的光潔度不一致形成不同產品之間的色差。
3、拋光過程中，拋光機的施水量不夠，磚坯表面加工不一致造成色差。
4、在調整磚坯表面光潔度、磚坯平整度時，拋光機擺幅調整不一致造成同批次產品出現色差。
5、超潔亮磨盤調整不當、蠟水滴入量不均造成色差。
三、微粉磚布料不均造成的色差
1、落料管阻塞導致粉料配比改變，形成磚與磚之間表面花紋圖案的不穩定性造成色差。
2、由于粉料的流動性不一致，在布料中流動性好的粉料隨布料器運動流暢，流動性差的粉料結團等因素造成粉料堆積，形成布料效果不穩定造成色差。
3、柵格面不平整造成粉料拖動不一致形成色差。
4、混料不均勻造成色差。
5、微粉磚不同壓機、不同料車運行參數設定不一致，造成同批產品之間的色差。
6、不同壓機之間模腔填料深度不一致造成同批產品色差。